Prima di avviare una macchina non basta controllare che si accenda: occorre verificare che attrezzatura, dispositivi di sicurezza e ambiente di lavoro consentano un utilizzo realmente sicuro.
I controlli pre-utilizzo delle attrezzature rappresentano uno dei passaggi più semplici e, nello stesso tempo, più trascurati della prevenzione aziendale. Un carrello elevatore può aver superato la manutenzione programmata, ma presentare una perdita idraulica comparsa durante la notte. Una piattaforma di lavoro elevabile può essere tecnicamente efficiente, ma trovarsi su un terreno inadatto alla stabilizzazione. Un trapano a colonna può funzionare regolarmente anche se il riparo è stato spostato o il sistema di bloccaggio del pezzo non è più adeguato.
In tutti questi casi la macchina “funziona”, ma non necessariamente può essere utilizzata in sicurezza.
Il controllo prima dell’uso serve proprio a intercettare anomalie, danneggiamenti e condizioni ambientali che potrebbero non essere presenti durante la manutenzione o l’ultima verifica. Non sostituisce gli interventi tecnici previsti dalla normativa, ma costituisce il presidio operativo più vicino al momento in cui il rischio può concretizzarsi.
La domanda da affrontare non è quindi soltanto: “La macchina è stata controllata?”. Bisogna chiedersi anche chi deve verificarla prima dell’uso, quali elementi deve osservare, cosa deve fare se trova un’anomalia e quando l’esito del controllo deve essere documentato.
Cosa sono realmente i controlli pre-utilizzo delle attrezzature
I controlli pre-utilizzo sono verifiche visive e funzionali effettuate prima di mettere in funzione un’attrezzatura. Il loro contenuto dipende dalla macchina, dal manuale del fabbricante, dall’ambiente nel quale viene impiegata e dai rischi collegati alla lavorazione.
Non esiste una checklist universale valida per tutte le attrezzature. Controllare un carrello elevatore non significa compiere le stesse operazioni previste per una piattaforma elevabile, una gru, un trattore, una macchina movimento terra o un trapano a colonna.
In linea generale, il controllo deve consentire di capire se:
- la macchina presenta danneggiamenti visibili;
- ripari e dispositivi di sicurezza sono presenti e integri;
- comandi, arresti e segnalazioni funzionano correttamente;
- accessori e attrezzature intercambiabili sono installati in modo sicuro;
- non sono presenti perdite, parti allentate o usure evidenti;
- l’ambiente, il terreno e gli spazi di manovra sono compatibili con il lavoro;
- non risultano anomalie segnalate dal turno precedente;
- l’operatore possiede formazione, addestramento ed eventuale abilitazione necessari.
Il controllo pre-utilizzo non deve trasformarsi in uno smontaggio della macchina o in una manutenzione improvvisata. L’operatore deve svolgere le verifiche per le quali è stato preparato, rispettando le istruzioni ricevute e senza intervenire su componenti che richiedono competenze tecniche specifiche.
Cosa prevede il D.Lgs. 81/2008 sui controlli delle attrezzature
L’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008 stabilisce che il datore di lavoro deve mettere a disposizione attrezzature conformi, idonee al lavoro da svolgere e adeguate alle condizioni concrete di utilizzo.
La conformità iniziale non esaurisce l’obbligo. Il datore di lavoro deve anche adottare le misure necessarie affinché le attrezzature:
- siano installate e utilizzate secondo le istruzioni;
- siano sottoposte a manutenzione idonea;
- conservino nel tempo i requisiti di sicurezza;
- siano accompagnate, quando previsto, da istruzioni e documentazione;
- siano assoggettate ai controlli richiesti dalla normativa e dalle condizioni d’impiego.
L’articolo 71, comma 8, disciplina in particolare il controllo iniziale di alcune attrezzature, i controlli dopo il montaggio in una nuova località, i controlli periodici e quelli straordinari necessari dopo riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività.
Questi interventi devono essere effettuati da una persona competente. I relativi risultati devono essere riportati per iscritto e quelli riguardanti almeno gli ultimi tre anni devono essere conservati e messi a disposizione degli organi di vigilanza.
Controllo pre-utilizzo e controllo formale: non sono la stessa cosa
È però necessario evitare un equivoco: il controllo pre-utilizzo eseguito normalmente dall’operatore e il controllo formale previsto dall’articolo 71, comma 8, non coincidono automaticamente.
Il primo è spesso una verifica operativa, visiva e funzionale svolta prima del lavoro. Il secondo è un intervento strutturato, affidato a una persona competente, che deve essere documentato secondo quanto previsto dal comma 9.
Una stessa attrezzatura può essere interessata da entrambi, ma con finalità, responsabilità e livelli di approfondimento differenti.
Perché il nuovo Accordo Stato-Regioni richiama i controlli prima dell’uso
L’Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025, che disciplina anche la formazione per numerose attrezzature, inserisce i controlli pre-utilizzo nelle parti pratiche dei percorsi abilitanti.
Il richiamo è presente, con formulazioni adattate alle diverse attrezzature, nei programmi dedicati a PLE, gru, trattori, macchine movimento terra, pompe per calcestruzzo, macchine agricole raccoglifrutta, caricatori per la movimentazione di materiali e carriponte. Per i carrelli elevatori l’Accordo richiama espressamente le manutenzioni e le verifiche giornaliere e periodiche da svolgere secondo le istruzioni d’uso.
L’Accordo parla di controlli visivi e funzionali dell’attrezzatura, dei dispositivi di comando, di segnalazione e di sicurezza, tenendo conto delle indicazioni del costruttore e del manuale di istruzioni.
Questo significa che i controlli pre-utilizzo non dovrebbero essere appresi casualmente durante il lavoro. Devono entrare nella formazione e nell’addestramento dell’operatore, essere coerenti con il modello concretamente utilizzato e diventare parte della normale procedura aziendale.
L’abilitazione non sostituisce l’addestramento
Il possesso di un’abilitazione non garantisce, da solo, che il lavoratore conosca ogni macchina della stessa categoria. Modelli differenti possono avere comandi, dispositivi, accessori, portate e procedure diverse. Per questo l’azienda deve collegare l’abilitazione all’addestramento sul mezzo effettivamente affidato al lavoratore.
Il rapporto tra rischi, mansioni e preparazione degli operatori è approfondito anche nella guida Edafos dedicata alla coerenza tra DVR e formazione dei lavoratori.
Chi deve eseguire i controlli prima dell’utilizzo
La responsabilità organizzativa rimane in capo al datore di lavoro, che deve stabilire quali controlli eseguire, chi può svolgerli, con quale frequenza e come gestire le anomalie.
Nella pratica intervengono più soggetti.
Il datore di lavoro deve organizzare il sistema
Il datore di lavoro non deve necessariamente eseguire personalmente ogni controllo, ma deve predisporre un’organizzazione efficace.
Deve quindi:
- censire macchine e attrezzature presenti;
- acquisire e conservare i manuali;
- individuare i controlli richiesti dal fabbricante;
- definire responsabilità e frequenze;
- affidare le attività a persone adeguatamente preparate;
- assicurare manutenzioni e controlli tecnici;
- impedire l’utilizzo di attrezzature non sicure;
- garantire che le anomalie siano segnalate e risolte.
Una procedura che non indica cosa fare quando viene rilevato un difetto è incompleta. Il controllo non serve a produrre una firma, ma a decidere se la macchina possa essere utilizzata.
L’operatore esegue le verifiche operative previste
Il lavoratore che utilizza l’attrezzatura è normalmente il soggetto più vicino alla macchina e può riconoscere rumori insoliti, perdite, comandi anomali, danni o condizioni diverse rispetto al turno precedente.
Può eseguire i controlli visivi e funzionali previsti dal manuale e dalla procedura aziendale, purché abbia ricevuto istruzioni, formazione e addestramento adeguati.
Non deve invece:
- smontare ripari o componenti senza autorizzazione;
- effettuare riparazioni per le quali non è competente;
- escludere interblocchi o dispositivi di sicurezza;
- utilizzare la macchina confidando che “regga ancora un turno”;
- cancellare o ignorare segnalazioni di guasto.
L’articolo 20 del D.Lgs. 81/2008 impone al lavoratore di utilizzare correttamente le attrezzature e di segnalare immediatamente deficienze e condizioni di pericolo. La segnalazione, però, non trasferisce sul lavoratore la responsabilità di risolvere tecnicamente il problema.
Il preposto deve vigilare sull’applicazione della procedura
Il preposto deve controllare che le verifiche previste siano effettivamente svolte e che nessuno utilizzi macchine in condizioni non sicure.
Se rileva una non conformità o riceve una segnalazione, deve intervenire secondo i propri poteri e interrompere l’attività quando necessario. Non può limitarsi a prendere atto del problema lasciando che la produzione continui.
La vigilanza deve riguardare anche comportamenti come:
- uso da parte di persone non autorizzate;
- checklist compilate senza controllo reale;
- rimozione di protezioni;
- utilizzo di accessori non compatibili;
- ripresa del lavoro dopo un guasto senza autorizzazione;
- mancato rispetto dei limiti indicati dal costruttore.
Manutentore e persona competente svolgono i controlli tecnici
I controlli previsti dall’articolo 71, comma 8, devono essere affidati a una persona competente. Non basta assegnare formalmente l’incarico: il soggetto deve possedere preparazione, esperienza e conoscenze adeguate alla macchina e al tipo di intervento.
L’operatore può essere competente per alcune verifiche semplici, ma non lo diventa automaticamente per qualsiasi controllo tecnico soltanto perché utilizza la macchina ogni giorno.
La valutazione deve essere fatta in base alla complessità dell’attrezzatura, alle istruzioni del fabbricante e alle attività da compiere.
Cosa verificare prima di avviare una macchina
Il contenuto concreto deve essere ricavato innanzitutto dal manuale del fabbricante. La valutazione dei rischi e l’esperienza aziendale possono integrare le indicazioni, ma non dovrebbero sostituirle con una checklist generica.
Prima dell’utilizzo è normalmente opportuno verificare almeno i seguenti aspetti.
Identificazione e configurazione
L’operatore deve accertarsi di utilizzare la macchina corretta, con accessori compatibili e configurazione adatta al lavoro.
Occorre verificare:
- marca, modello o matricola quando necessario;
- portata e capacità;
- accessori installati;
- configurazione dei comandi;
- limiti operativi;
- eventuali autorizzazioni aziendali;
- disponibilità delle istruzioni essenziali.
Un accessorio può modificare portata, stabilità, ingombro e comportamento della macchina. Non deve essere considerato sicuro soltanto perché può essere fisicamente collegato.
Stato visibile della macchina
Il controllo visivo può far emergere:
- deformazioni;
- crepe;
- corrosione;
- bulloni o collegamenti allentati;
- parti mancanti;
- perdite di olio o altri fluidi;
- pneumatici danneggiati;
- cavi, catene o funi usurati;
- tubazioni deteriorate;
- protezioni spostate;
- componenti urtati o piegati.
L’assenza di un allarme sul display non esclude la presenza di un difetto meccanico visibile.
Comandi e dispositivi di sicurezza
Quando le istruzioni lo prevedono e la prova può essere svolta senza creare pericoli, bisogna verificare il corretto funzionamento di:
- comandi principali;
- arresto normale;
- arresto di emergenza;
- freni;
- finecorsa;
- interblocchi;
- segnalatori acustici e luminosi;
- spie e sistemi di allarme;
- dispositivi di limitazione;
- comandi di emergenza o discesa;
- sistemi che impediscono manovre incompatibili.
Il test non deve mai comportare l’esclusione del dispositivo o l’esposizione di persone a movimenti incontrollati.
Ambiente e area di lavoro
Una macchina sicura può diventare pericolosa se utilizzata nell’ambiente sbagliato.
Prima dell’avvio occorre valutare:
- stabilità e pendenza del terreno;
- portanza della superficie;
- presenza di buche, bordi o dislivelli;
- ostacoli lungo il percorso;
- linee elettriche;
- altezza disponibile;
- presenza di pedoni o altri mezzi;
- illuminazione;
- ventilazione;
- condizioni meteorologiche;
- spazi di manovra;
- interferenze con altre lavorazioni;
- vie di fuga e accessi di emergenza.
Questa verifica è particolarmente importante per attrezzature mobili, mezzi di sollevamento e macchine utilizzate in cantieri o presso sedi esterne.
Quando il controllo pre-utilizzo deve essere registrato
Non esiste un obbligo generale che imponga di compilare ogni giorno una scheda per qualsiasi macchina, utensile o attrezzatura.
La registrazione è certamente necessaria per i controlli disciplinati dall’articolo 71, comma 8: i risultati devono essere riportati per iscritto e conservati per almeno tre anni.
Per le verifiche pre-utilizzo dell’operatore bisogna invece considerare:
- quanto richiesto dal manuale;
- eventuali norme specifiche;
- la procedura aziendale;
- il livello di rischio;
- la complessità della macchina;
- il numero di operatori e turni;
- il ricorso a noleggio o utilizzo presso sedi diverse;
- la necessità di garantire il passaggio di informazioni;
- la presenza di anomalie o interventi recenti.
Anche quando non è imposto un modulo giornaliero, la registrazione può essere una misura organizzativa utile per macchine complesse, condivise tra più turni o soggette a condizioni di impiego variabili.
La scheda dovrebbe essere semplice e riferita alla macchina concreta. Può contenere:
- data e turno;
- identificazione dell’attrezzatura;
- nome dell’operatore;
- controlli effettuati;
- esito;
- anomalie rilevate;
- attrezzatura utilizzabile oppure fuori servizio; eventuali limitazioni d’impiego devono essere preventivamente definite e autorizzate da un soggetto competente, nel rispetto delle indicazioni del fabbricante.
- soggetto informato;
- intervento richiesto;
- autorizzazione alla rimessa in servizio.
La firma non basta
La firma da sola non dimostra che il controllo sia stato svolto correttamente. Una checklist compilata automaticamente a fine turno, con tutte le caselle già selezionate, può diventare la prova di un sistema soltanto formale.
Controllo pre-utilizzo, manutenzione e verifica periodica non sono la stessa cosa
| Attività | Finalità | Soggetto tipico | Registrazione |
| Controllo pre-utilizzo | Individuare anomalie visibili o funzionali prima del lavoro | Operatore preparato | Secondo manuale, procedura e rischio |
| Manutenzione | Conservare o ripristinare efficienza e sicurezza | Manutentore qualificato | Secondo normativa, manuale e sistema aziendale |
| Controllo articolo 71, comma 8 | Verificare installazione, conservazione ed efficienza ai fini della sicurezza | Persona competente | Obbligatoria, con conservazione almeno triennale |
| Verifica periodica articolo 71, comma 11 | Valutare lo stato di conservazione e l’efficienza delle attrezzature dell’Allegato VII | INAIL, ASL/ARPA o soggetti abilitati secondo la disciplina applicabile | Verbale obbligatorio |
Queste attività si integrano, ma non si sostituiscono.
Una verifica periodica con esito positivo non autorizza l’utilizzo di una macchina che oggi presenta un guasto. Allo stesso modo, la checklist compilata dall’operatore non sostituisce la manutenzione, i controlli tecnici o le verifiche dell’Allegato VII.
Cosa fare quando viene rilevata un’anomalia
Cosa fare quando il controllo evidenzia un’anomalia
Il momento decisivo non è quello in cui il difetto viene scoperto, ma quello in cui l’azienda decide come gestirlo.
Se l’anomalia può incidere sulla sicurezza, l’operatore deve:
- non iniziare oppure interrompere l’utilizzo;
- mettere la macchina in condizioni sicure;
- impedire, nei limiti della procedura, che venga riutilizzata;
- segnalare il problema al preposto o al referente;
- descrivere il difetto senza tentare riparazioni non autorizzate;
- attendere l’intervento e la successiva autorizzazione.
Può essere utile applicare un cartello o un sistema di identificazione “fuori servizio”, scollegare l’alimentazione secondo la procedura e impedire che un altro lavoratore, ignaro del problema, riavvii la macchina.
La semplice comunicazione verbale può non essere sufficiente, soprattutto nei cambi turno. L’anomalia dovrebbe essere registrata in modo da rendere chiari:
- macchina interessata;
- problema rilevato;
- data e ora;
- condizioni nelle quali si è manifestato;
- soggetto informato;
- decisione adottata;
- intervento effettuato;
- esito della verifica prima della rimessa in servizio.
Dopo un guasto significativo, un urto, un incidente o una trasformazione può essere necessario un controllo straordinario ai sensi dell’articolo 71. Se l’evento evidenzia rischi non considerati, l’azienda deve inoltre verificare DVR, procedure, formazione e addestramento.
Per approfondire la gestione complessiva di questi cambiamenti è possibile consultare la guida Edafos su quando aggiornare il DVR.
Esempi di controlli per alcune attrezzature
Gli esempi seguenti non sostituiscono le istruzioni del fabbricante, ma mostrano come la checklist debba cambiare in funzione della macchina.
Carrello elevatore
Prima dell’utilizzo possono essere controllati:
- forche, piastra e catene;
- pneumatici e ruote;
- perdite idrauliche;
- sterzo e freni;
- clacson e segnalatori;
- luci e lampeggiante;
- cintura e sistema di ritenuta;
- montante e cilindri;
- targa o diagramma di portata;
- batteria, connettori o impianto GPL;
- percorso, pavimentazione e presenza di pedoni.
Il possesso del patentino per carrelli elevatori non giustifica l’utilizzo di un mezzo con forche deformate, pneumatici danneggiati o sistemi di ritenuta non efficienti.
Piattaforma di lavoro mobile elevabile
Il controllo può riguardare:
- struttura e parapetti;
- cancello di accesso;
- stabilizzatori;
- pneumatici;
- perdite;
- comandi da terra e dalla piattaforma;
- arresti di emergenza;
- sistema di discesa di emergenza;
- allarmi e dispositivi di inclinazione;
- punto di ancoraggio quando previsto;
- terreno, pendenza e portanza;
- ostacoli in quota e linee elettriche;
- condizioni meteorologiche.
La formazione per l’uso delle piattaforme di lavoro elevabili deve essere completata dalla conoscenza del modello e delle condizioni concrete di impiego.
Trattore agricolo o forestale
Prima dell’avvio possono essere verificati:
- struttura di protezione in caso di ribaltamento;
- cintura di sicurezza;
- pneumatici;
- sterzo e freni;
- protezioni degli organi in movimento;
- presa di forza e relativa protezione;
- collegamenti delle attrezzature;
- impianto idraulico;
- segnalazioni luminose;
- presenza di perdite;
- pendenza e condizioni del terreno.
Macchine movimento terra
Nel caso di escavatori, pale, terne e autoribaltabili, il controllo può comprendere:
- pneumatici o cingoli;
- benna e attacchi rapidi;
- perni e collegamenti;
- tubazioni e perdite idrauliche;
- freni e sterzo;
- allarmi di retromarcia;
- luci, specchi e telecamere;
- cabina e sistema di ritenuta;
- terreno, scarpate, ostacoli e persone presenti;
- stabilità dell’area di lavoro.
Particolare attenzione deve essere riservata all’aggancio degli accessori: un attacco apparentemente inserito ma non correttamente bloccato può determinare il distacco della benna o dell’attrezzatura durante la manovra.
Trapano a colonna e altre macchine fisse
Il controllo può riguardare:
- ripari e schermi;
- interblocchi;
- arresto di emergenza;
- fissaggio dell’utensile;
- sistema di bloccaggio del pezzo;
- cavi e collegamenti;
- illuminazione della zona di lavoro;
- pulizia e assenza di materiali estranei;
- aspirazione o raccolta dei residui;
- disponibilità dei DPI individuati.
Il controllo non deve essere eseguito avvicinando mani, indumenti o strumenti alle parti in movimento.
Gli errori che rendono inutile la checklist
Tra gli errori più frequenti rientrano:
- utilizzare la stessa scheda per macchine completamente diverse;
- compilare il modulo senza guardare l’attrezzatura;
- effettuare il controllo dopo aver già iniziato il lavoro;
- limitarsi a verificare l’accensione;
- considerare sufficiente la marcatura CE;
- ignorare le condizioni dell’ambiente;
- affidare controlli tecnici a persone non competenti;
- non indicare cosa comporta un esito negativo;
- comunicare le anomalie solo verbalmente;
- rimettere in servizio la macchina senza una verifica;
- tollerare dispositivi esclusi perché rallentano la produzione;
- confondere controllo pre-utilizzo, manutenzione e verifica periodica.
Un sistema efficace deve permettere all’operatore di segnalare un problema senza subire pressioni per continuare il lavoro. Se la produzione prevale sistematicamente sulla segnalazione, la checklist perde ogni funzione preventiva.
Come organizzare una procedura aziendale realmente applicabile
Per costruire un sistema proporzionato è possibile procedere attraverso alcuni passaggi.
Prima di tutto bisogna censire le attrezzature e associare a ciascuna macchina il manuale, gli accessori, gli operatori autorizzati e gli interventi previsti.
Successivamente occorre individuare:
- controlli da eseguire prima di ogni utilizzo;
- controlli da effettuare a inizio turno;
- controlli periodici;
- controlli straordinari;
- manutenzioni programmate;
- eventuali verifiche dell’Allegato VII;
- soggetti incaricati;
- modalità di registrazione;
- condizioni che impongono il fermo macchina.
La checklist deve utilizzare formulazioni comprensibili. Una voce come “verifica generale della macchina” è troppo vaga. È preferibile indicare elementi osservabili: stato delle forche, efficienza del clacson, integrità del riparo, assenza di perdite, funzionamento dell’arresto di emergenza.
Gli operatori devono essere addestrati non soltanto a eseguire il controllo, ma anche a riconoscere un risultato anomalo e ad applicare la procedura di segnalazione.
Quando viene introdotto un nuovo modello, la scheda deve essere verificata e, se necessario, modificata. La guida Edafos sulla nuova macchina in azienda spiega come coordinare questo passaggio con DVR, formazione, addestramento e autorizzazione degli operatori.
Checklist finale prima dell’utilizzo
Prima di iniziare il lavoro, l’operatore dovrebbe poter rispondere positivamente almeno a queste domande:
- Sto utilizzando la macchina corretta e sono autorizzato a farlo?
- Conosco comandi, limiti e procedure di emergenza?
- La macchina è priva di danni, perdite o parti allentate visibili?
- Ripari e dispositivi di sicurezza sono presenti?
- Comandi, arresti, freni e segnalazioni funzionano?
- Accessori e attacchi sono compatibili e correttamente bloccati?
- Terreno, percorso e area di lavoro sono sicuri?
- Non risultano anomalie segnalate dal turno precedente?
- Ho i dispositivi di protezione previsti?
- So chi avvisare e cosa fare se il controllo ha esito negativo?
Se una risposta è negativa, non bisogna trasformarla automaticamente in una casella verde. Occorre valutare il problema prima dell’utilizzo.
Il controllo deve venire prima dell’avvio, non dopo l’anomalia
I controlli pre-utilizzo delle attrezzature non sono una formalità da aggiungere al fascicolo aziendale. Servono a evitare che un difetto già visibile, una protezione mancante o una condizione ambientale incompatibile diventino la causa di un infortunio.
L’organizzazione corretta unisce manuale, valutazione dei rischi, manutenzione, formazione, addestramento, vigilanza e gestione delle segnalazioni. Nessuno di questi elementi, da solo, è sufficiente.
Per Edafos, una macchina è pronta al lavoro soltanto quando anche i controlli pre-utilizzo confermano che possa essere affidata alle persone senza esporle a rischi evitabili.
FAQ
I controlli pre-utilizzo attrezzature devono essere eseguiti ogni giorno?
Dipende dall’attrezzatura, dal manuale e dalle condizioni d’impiego. Per molte macchine mobili o complesse è opportuno effettuarli prima di ogni turno o utilizzo. La frequenza deve essere stabilita nella procedura aziendale.
Chi deve effettuare il controllo prima dell’uso?
Normalmente l’operatore esegue le verifiche visive e funzionali per le quali è stato formato e addestrato. I controlli tecnici previsti dall’articolo 71, comma 8, devono invece essere affidati a una persona competente.
Il controllo deve essere sempre firmato?
No, non esiste un obbligo generale di firma quotidiana per qualsiasi attrezzatura. I controlli dell’articolo 71, comma 8, devono essere documentati. Per le verifiche dell’operatore bisogna considerare manuale, procedura, rischio e norme specifiche.
La mancanza di una checklist comporta automaticamente una sanzione?
Non necessariamente. La contestazione dipende dall’obbligo concretamente violato. Possono essere rilevanti la mancata manutenzione, l’omesso controllo previsto, la mancata registrazione dei controlli dell’articolo 71 oppure l’utilizzo di una macchina non sicura.
La marcatura CE rende inutili i controlli prima dell’uso?
No. La marcatura riguarda la conformità della macchina al momento dell’immissione sul mercato. Non garantisce che ripari, comandi, accessori e condizioni d’impiego siano ancora adeguati al momento dell’utilizzo.
Si può utilizzare una macchina che presenta un difetto ma continua a funzionare?
Non se il difetto può compromettere la sicurezza. L’attrezzatura deve essere fermata, segnalata e valutata da un soggetto competente prima della rimessa in servizio.
I controlli sono necessari anche per le attrezzature noleggiate?
Sì. La proprietà dell’attrezzatura non elimina gli obblighi dell’azienda utilizzatrice. Prima dell’uso devono essere verificati documentazione, condizioni del mezzo, ambiente e preparazione degli operatori.
Il controllo pre-utilizzo sostituisce la verifica periodica?
No. Sono attività differenti. Il controllo pre-utilizzo precede il lavoro quotidiano; la verifica periodica riguarda le attrezzature indicate nell’Allegato VII ed è svolta secondo la specifica procedura prevista dall’articolo 71.
Link utili
D.Lgs. 81/2008 – testo coordinato dell’Ispettorato Nazionale del Lavoro, gennaio 2026
Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025 – Ministero del Lavoro
